年初以来，中国石化西南石油局元坝气田以打造高含硫气田运行标杆为目标，以信息化提升为手段，秉持绿色低碳，实施智慧生产，开启“集中监控，片区巡检”新模式。

　　“集中监控”，生产全流程在线可视化

　　33口生产井，1座集气总站，5座阀室，11处大中型穿跨越、9条山体隧道，136千米集输管线，构成了年产40亿立方米天然气元坝气田的生产主体框架。

　　“持续对油气生产管理实施可视化改造、自动化升级和智能化建设，这是以信息化带动工业化，两化深度融合的发展战略，也是创建一流采气大厂的必经之路。”该厂负责人接受采访表示。

　　作为我国首个超深高含硫生物礁大气田，元坝气田按高度信息化、自动化理念设计并建设。在集中监控站，可对全气田近5000个关键参数点进行远程实时监控与操作，坐在一台电脑前，就可以完成方圆10公里内4座场站的日常生产运行管理工作。

　　“场站的远程监控，生产参数采集与分析、工艺参数调整、作业远程监护、运行报表填写和应急处置等，在这里都能实现。”值班员工小刘自豪地说，“我们一个人就能同时监控4口井，极大地提高了工作效率。”

　　为了实现生产全流程在线可视化，元坝气田历时3年，攻克50项技术难题，克服100多个生产运行难点，开展集输工艺、过程控制系统、安全仪表系统、通讯系统4大项、13中项、35个小项的优化升级改造。

　　集中监控的核心是以SCADA系统为主体的一套高智能化的控制技术，实现对全气田的监视、控制及管理。采用“数据采集和监控+紧急切断+隧道内激光泄漏检测”控制技术及“截断阀室+应急预案+紧急疏散广播+应急火炬系统”安全技术，确保气田本质安全。

　　“充分利用气田信息化、智能化系统平台和资源，有效降低操作人员劳动强度，减少生产运行成本和劳动力投入100余万元每年。”该厂负责人说，“积极推行站内安防联动、站外联合监测两种安防措施，为智能气田的安全平稳运行提供坚实保障。”

　　在各井站，均安装了视频监控系统、门禁及周界报警系统，多手段防范防止外来人员、动物误闯入，监控有效率达到100%。

　　“片区巡检”，网格化运行管理保安全

　　现场片区巡检组和远程集中监控站发现问题并双向确认，汇报生产调度，按专业分解任务，片区巡检组+维保单位现场处置，处置结果反馈生产调度，形成闭环管理。

　　“听起来层级繁琐，但经过优化实践、每年上百次的各级演练，岗位人员各司其职，无缝衔接，构成了元坝气田的网格化运行管理模式及应急响应机制。”该气田安全工程师向笔者介绍。

　　将气田划为五大中心站，每站配备相应的车辆、物资、维保、巡检力量，4-6小时进行一次巡检、维保，突发事件15分钟内到达现场处置，这是支撑信息化“集中监控”的必要保障。

　　今年3月，元坝气田与当地政府签订企地共管协议，形成县、镇(乡)、村组、企业的四级网格化联动机制，在片区巡检的基础上，共同监督，推动气田长治久安。

　　“仅我们企业，就有应急救援站和义务应急救援队两级机构，每位职工都有着相应的安全职责。”该厂负责人表示，“让老百姓安心，就是企业的最大责任。”

　　截至6月24日，元坝气田从2014年12月投运以来，已安全运行1657天，未发生一起重特大安全环保事故，累计生产天然气140亿立方米，外输商品气117亿立方米。

　　“气田刚开发的时候，我们还担心会不会有安全风险，经过中国石化的多次科普，邀请我们走进气田，了解生产和安全管控措施，我才发现，现在的天然气生产是这么智能化、光是相关安全保障就有10多种。”村民李大爷感慨。

　　“我们每个片区也在互相‘攀比’，第一时间巡检、维保、处置，大家都有着一种成就感。”巡检工人老张说。

　　“集中监控，片区巡检”形成系列成果10余项，获得1项发明专利、8项实用新型专利。(班晨鑫 孙千)